GUHDO GmbH

Vollhartmetallbohrer 3 mm

• Mit Zentrierspitze
• Spanfl äche am Schaft
• für Durchgangs- und Sacklochbohrungen
• durchgehend zylinderisch
• für hohe Vorschübe geeignet

In vielen Jahren der Forschung ist es GUHDO gelungen, eine neue Produktlinie zu entwickeln: G-Max. Die Zielsetzung war eine Lösung für abrasive Materialien zu fi nden, welche die Werkzeuge stark verschleißen.
Spezielle Hartmetalle wurden zu diesem Zweck zusammen mit geometrischen Änderungen in den Werkzeugen entwickelt. Diese werden in modernen CNC Maschinen produziert und mit einer überlegenen Qualität in Automaten geschliffen. Dies macht die G-Max Fräser zu den besten dieser Produktlinie.

Die neuen G-Max Fräser sind mit einem der führenden Konkurrenten an einer 90-fachen Vergrößerung verglichen worden – der Unterschied der hergestellten Qualität ist deutlich zu sehen. Unter Laborbedingungen wurden die zwei Fräser beim Schneiden einer abrasiven beidseitig Melamin beschichteten Platte, mit einer Stärke von 17 mm geprüft. Nachdem beide Werkzeuge eine Distanz von 70 Metern geschnitten hatten, wurde die Abnutzung
der Fräser bei 20-facher Vergrößerung verglichen. Der neue G-Max Fräser hatte nur 0,07 mm Abnutzung gegenüber des Fräsers dieses Mitbewerbers, welcher eine Abnutzung von 0,15 mm hatte. Beide Tests liefern den eindeutigen Beweis der weit überlegenen Schnittfähigkeit unserer neuen G-Max Produktlinie.

Technische Informationen

Gleichlauf / Gegenlauf. Bei den Zerspanungsarten unterscheidet man den Gleichlauf (GLL) und Gegenlauf (GGL). Man spricht von Gegenlauf, wenn die Vorschubrichtung gegen die Drehrichtung des Werkzeuges läuft. Gleichlauf ist dann gegeben, wenn die Vorschubrichtung und die Drehrichtung des Werkzeuges in einer Richtung verlaufen.

Vergleich Gegenlaufspanen (GGL) – Gleichlaufspanen (GLL)

Die Vorteile des Gegenlaufspanens haben
zur überwiegenden Anwendung dieser
Zerspanungsart vor allem in der Vollholzbearbeitung
geführt:

• längerer Standweg,
• geringerer Leistungsbedarf wegen Vorspaltung.

Dem stehen die Nachteile des Gegenlaufspanens
gegenüber:

• Gefahr größerer Faserausrisse
• Beschichtungsausbrüche
• größere Vorschubkräfte notwendig

Die Vorteile des Gleichlaufspanens sind:

• keine Vorspaltung bei Vollholz,
• damit saubere, ausrißarme Schnittoberflächen
• saubere Schnittkanten und geringere Ausbrüche bei beschichteten Platten,
• geringere Vorschubkräfte.

Dem stehen die Nachteile des Gleichlaufspanens
gegenüber:

• geringerer Standweg, d.h. die Werkzeuge stumpfen eher ab
• größere Schnittkräfte,

Polykristalliner Diamant, kurz DP genannt, ist ein unvergleichlicher Schneidstoff für schwer zerspanbare, verschleißende

Werkstoffe:

• Werkstoffe auf Holzbasis, z. B. Spanplatten, MDF und Hartfaserplatten mit Beschichtungen aus Melaminharz, Schichtstoffdekormaterial usw.

• Sehr abrasiv wirkende Werkstoffe, z. B. glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK), Epoxydharze und ähnliche, die mit Hartmetall nicht wirtschaftlich zu zerspanen sind.

Verbundstoffe Polykristalliner Diamant wird aus einer Vielzahl von Einzelkristallen durch Sintern und Pressen im Hochdruck-Temperaturverfahren zusammen mit einer Hartmetallunterlage hergestellt. Mit seiner
Hartmetallunterlegung eignet sich DP als lötbarer Schneidbesatz für Werkzeuge zur Bearbeitung von Nichteisenmetallen und Nichtmetallen. Im Gegensatz zum Naturdiamanten hat DP keine Struktur. Die einzelnen Körnungen sind ohne Bindemittel miteinander verbunden, sie bilden eine geschlossene Schicht. DP ist enorm abriebfest, durch seine Härte aber auch sehr empfi ndlich gegen mechanische Stoß- und Schlageinwirkung. Fremdkörper im bearbeiteten Werkstoff verursachen immer Schneidenausbrüche. DP-Werkzeuge können bei optimalen Einsatzbedingungen eine 80 – 150-fache Standzeitverbesserung gegenüber herkömmlichen HW-Werkzeugen erreichen.

• Der Zahnüberstand beeinflußt ganz erheblich die Schnittkantengüte auf der Austrittseite des Werkstücks. Dies hängt mit dem Austrittwinkel des Zahnes zusammen. Je größer der Überstand, desto kleiner ist der Austrittwinkel und um so schlechter ist die Schnittkantengüte auf der Plattenunterseite. Bei einem Sägeblatt mit positivem Spanwinkel empfehlen wir einen Überstand von ca. 15 mm. Beim Einsatz von Hauptsäge in Verbindung mit Ritzsäge ist der Zahnüberstand der Hauptsäge möglichst hoch zu wählen, um den Standweg der Hauptsäge zu verlängern. Der Weg des Zahnes durch das Werkstück wird kürzer.

• Je dünner das zu bearbeitende Werkstück ist, desto mehr Zähne sollte das Sägeblatt haben. Je dicker das zu bearbeitende Werkstück ist, desto weniger Zähne sollte das Sägeblatt haben.

• Um den Verschleiß zu minimieren, sollte der größtmögliche Vorschub gewählt werden, bei dem die Schnittkantengüte noch gut ist. Dies gilt besonders bei sehr abrasiven Werkstücken.

• Bei der Stahlblechbearbeitung sollte möglichst eine geringe Schnittgeschwindigkeit eingestellt und der Vorschub möglichst hoch gewählt werden um hohe Standwege zu erreichen.

Bestimmung der Zähnezahl

Folgendes Nomogramm ermöglicht die Bestimmung der Zähnezahl eines Fräswerkzeuges
aus:

• Drehzahl der Spindel n (min-1)
• Werkstückvorschub s (m · min-1)
• Zahnvorschub fz (mm)

Es gelten folgende Richtwerte:

• 0,3 bis 0,8 mm Feinschlichtspan
• 0,8 bis 2,5 mm Schlichtspan
• 2,5 bis 5,0 mm Schruppspan
• In der Praxis liegt das Optimum bei einem fz-Wert zwischen 0,3 bis 0,8 mm

• Beispiel:
• fz = 0,8 gefordert
• Drehzahl: n = 9.000 min-1
• Vorschub: s = 20 m · min-1
• Zähnezahl: ?
• Aus Nomogramm Z = 3